近年来，我国在大型油缸国产化替代方面取得了显著成果，这得益于一系列关键技术的突破。本文将介绍这些关键技术，以及它们对大型油缸性能提升的积极作用。

一、缸体加工技术

缸体是大型油缸的核心部件，其加工精度直接影响到油缸的性能。我国在缸体加工技术方面取得了突破，采用强力滚压工艺，提高了缸体内孔的表面光滑度和硬度，增强了耐磨性，延长了油缸的使用寿命。

二、活塞杆加工技术

活塞杆是油缸的另一个重要部件，其表面硬度、耐磨性和使用寿命对油缸整体性能有重要影响。我国采用车削、磨削加工，并进行调质处理，使活塞杆表面硬度高、耐磨性能好、使用寿命长。

三、密封技术

密封技术是大型油缸的关键技术之一。我国采用进口优质密封圈，具有耐磨、耐热、摩擦力小等优点，有效避免了油缸泄漏，提高了油缸的工作可靠性。

四、缓冲技术

缓冲技术可以防止活塞在行程终端减速并使速度接近干零，减少活塞运动部件的惯性力，防止碰撞，从而减少噪声和振动，延长油缸的使用寿命。我国在缓冲技术方面取得了突破，有效提高了油缸的缓冲性能。

五、排气技术

排气技术可以保证液压缸在工作中的平稳性，防止间歇性的冲击力和振动。我国在排气技术方面取得了突破，提高了油缸的排气性能。

六、激光增材再制造技术

激光增材再制造技术是一种新兴的油缸修复技术，具有修复精度高、成本低、节能环保等优点。我国在激光增材再制造技术方面取得了突破，为大型油缸的修复提供了新方向。

总之，我国在大型油缸国产化替代方面取得了一系列关键技术的突破，这些技术的应用提高了大型油缸的性能和可靠性，为我国工程建设提供了有力支持。未来，我国将继续加大技术研发力度，不断提高大型油缸的国产化水平和自主创新能力。